长江日报4月2日讯 “我们正在调试刚到的3台实验机器，调试完毕后就能投用。增加实验设备是为了提高试验速度和效率，为今年的扩产做准备。”位于东西湖区新沟镇街的武汉航鑫电子科技有限公司（下称“航鑫电子”），自去年搬迁入新园区后，在产能产值上持续推进，一季度产值同比翻倍，预计全年总产值突破亿元。

工作人员正在读取试验数据。 长江日报记者蔡欣星 摄

产值不断增加的背后，却是曾经“甘坐冷板凳”。长江日报记者在航鑫电子的一间实验室内看到，工作人员正对一颗指甲盖大小的螺栓进行疲劳试验。这种带有十字花纹的铝合金宽头螺栓，是某国产飞机发动机的专供零部件。“以前这个零部件都是进口，现在使用的是我们自主研发的产品。”

2007年，航鑫电子在新沟镇街荷包湖大队老厂部铺着瓦片、毛毡的旧房子里，开始13个人的艰难创业。作为一家生产飞机发动机零部件的民营企业，这里如今已完成了代加工到自主研发的产业转型。这颗看似不起眼的螺丝钉，便是耗时三年研发、打破国外垄断的“独家产品”。

航鑫电子技术质量部负责人告诉记者，当时这种进口的螺栓十字花纹容易受损，定价也更高，因此企业从这款产品入手，试图找到性能更稳定、价格更具优势的升级版本，来打破垄断。“没有别的办法，就是要耐住性子反复试验和调整。”

紧固件加工厂房。 长江日报记者蔡欣星 摄

一个机型的发动机所需紧固件可达30多种规格，一个规格的一个试验步骤需要30小时，完整试验则有近15个步骤，因此一个机型的紧固件从研发到批量生产至少需要三年。每一次试验都是一个漫长的过程，无数次的失败后，才可能会有一次成功。

三年前，这款产品研制成功并实现量产，一跃成为了企业的拳头产品——航鑫电子每年产值的五分之一都由它创造。不仅如此，在神舟系列飞行器、嫦娥探月卫星、各类大型新型飞机上，越来越多的高端紧固件由航鑫电子制造。

“我们把每年产值的80%都用在了研发上，这才是企业走向成功的正确路径。”该企业负责人介绍，目前企业正在扩大规模，招聘科研型人才。为了更好留住员工，东西湖区还将协调企业建设人才公寓。

（长江日报记者蔡欣星 通讯员聂淑银）

【编辑：胡之皓】

（作者：蔡欣星)