9月15—17日，第二十三届中国国际肉类工业展览会上，一个智能屠宰机器人应用场景成了“明星展品”——围观的肉类加工企业代表们不停记录数据，只因这套设备不仅实现“无人开膛”，还把效率从人工的180头/小时提至350头/小时，直接翻倍。这项技术来自武昌工学院智能制造学院副教授梅志敏团队为企业研发的落地项目。

该项目的启动源于企业需求。武昌工学院相关负责人介绍，与学校合作的企业青岛建华食品机械制造有限公司的业务之一，是通过研发设备，解决生猪加工环节中的效率和质量问题。“猪肉屠宰开膛环节依靠人工，熟练工每小时最多能处理180头猪的屠宰开膛工作，效率不足。更麻烦的是，同一批生猪，不同工人处理效果天差地别，导致肉品质量参差不齐，旺季时还常因‘人手不够’影响整体进度。”该企业找过工业设备公司，但终因研发周期长或现场调试复杂而未能研发出适用的工业设备。企业最后找到梅志敏团队——这支在机器人视觉领域有大量实战案例的队伍，愿意沉下心解决“真问题”，双方才敲定合作。

塞尔维亚嘉宾在企业测试现场参观设备。

研发中，团队遇到了“实验室好用、车间失灵”的坎儿。最关键的“机器人找开膛位置”技术，在实验室里精准无误，到了车间却因设备硬件差异、环境光变化频频“掉链子”。“每天测几十次，记录上百组数据，从猪酮体形态到机器振动，一个个排除影响因素。”梅志敏回忆，去年产线联调时更难，既要保证设备精度，又要赶进度，“有队员累得想放弃，我们就围着数据报表拆解问题，说‘企业等着用，咱们再坚持’，最后靠师生一起摸索的‘单一变量法’，总算啃下硬骨头。”

学生们也在服务企业的过程中快速成长。机器人工程专业2204班的李一凡第一次到青岛车间，就发现“课本里的知识不够用”：“实验室模型简单清晰，现场要考虑的技术指标又多又杂，光设备集成就让我蒙了好几天。”另一名学生姜志曾因坐标系转换失误，让机器人“卡了壳”，最后在导师指导下调整运动学标定方法才恢复运行。“现在才明白，企业需要的不是纸上谈兵的理论，是能解决实际问题的技术。”此次展会，李一凡负责设备调试，看着同行围着设备问个不停，他真切感受到“所学专业能帮企业创造价值”。

李一凡在展会上调试设备。

如今，这套设备已在河南省肉类加工企业稳定运行，且技术的辐射效应还在扩大。在今年4月北京农业科技对接会上，塞尔维亚客户主动找上门，想把这项技术引进当地；青岛企业也计划和该校长期合作，进一步升级设备智能化水平。值得关注的是，该技术的核心原理可适配牛、羊等肉类开膛需求，未来有望为更多肉类加工企业破解产能与标准化难题。（通讯员 雷蕾 胡海端 王越）