一辆汽车，12年间“长胖”了多少？

答案是：将近400公斤。

工信部数据显示：2024年，我国乘用车新车平均整备质量达到1704公斤。而2012年，这一数字仅为1312公斤。

这些年，更大的电池、更复杂的智能驾驶系统、更严密的安全结构，还有冰箱、彩电、大沙发，不断被装进车里，新能源汽车一路“长胖”。

如今，国内主流新能源车企几乎全部设立了轻量化专职机构，负责给车减肥。“每天再减重一克。”这是岚图汽车董事长、党委书记卢放常挂在嘴边的一句话。

岚图工厂下线区，多款车型整装待发。 记者史伟 通讯员金玉立 摄

是谁把车“喂胖”了

“新能源汽车开发有一个很明显的特点，一边做加法，一边必须做减法。”岚图汽车整车开发高级总监贠涛说。

消费者越来越喜欢大车。过去是紧凑型轿车，现在多是中大型SUV和MPV；过去只追求代步功能，如今希望拥有更长续航、更舒适座舱、更高等级智能驾驶能力。

市场需求不断升级，汽车也不断增加新功能。车辆最重的部分来自动力电池。

贠涛介绍，目前主流新能源汽车搭载的一块100千瓦时磷酸铁锂电池包，重量大约达到700公斤，占整车重量的30%至40%。

与此同时，消费者看不见的地方也在不断增重。

智能驾驶系统正在快速升级，激光雷达、高清摄像头、毫米波雷达、域控制器、算力平台、空气悬架、四驱系统等配置不断增加；为保证电池安全，新能源汽车还需要增加大量防护结构。

以岚图自主研发的琥珀电池为例，其电池系统采用16层安全防护结构。为防止底部碰撞造成电池损伤，行业内首次将热成型钢防护板应用于电池包底部，相当于给电池穿上了一层“防弹衣”。

新车整装待发。 记者史伟 通讯员金玉立 摄

车重一路上涨，由此带来的问题正逐渐显现。

业内测算显示，新能源汽车每减重100公斤，电耗下降7%左右；每减重10公斤，续航可提升2至3公里。

更重要的是，据公开测算，车辆重量增加20%，对道路的破坏程度将增加至原来的2倍以上。

业内专家指出，更重的车身意味着更大的惯性、更长的制动距离、更高的资源消耗以及更高的公共基础设施维护成本。

“轻量化已经不是锦上添花，而是新能源汽车发展的必答题。”贠涛说。

从2019年岚图汽车成立开始，便将轻量化列为核心技术方向之一。

虽然核心团队只有十余人，但参与轻量化研发的工程师达到数百人。

一辆新车研发过程中，上千个零部件都会被设定重量目标。它贯穿一辆车从立项到量产的全过程。

焊装车间里，工业机器人为岚图车身骨架精密焊接。 记者史伟 通讯员金玉立 摄

车不是越重越安全

“很多人觉得车越重越安全，但从工程师角度看并不是这样。”岚图汽车车身开发高级总监罗洲坦言，安全是设计出来的，不是重量堆出来的。

比如，把受力面积缩小到成年人拇指指甲盖大小，在上面站一头成年亚洲象，钢材依然不会发生变形。这就是2000兆帕热成型钢的强度。

为了把这种材料真正应用到汽车上，岚图与“中国超级钢之父”、中国工程院院士王国栋团队开展联合攻关，共建湖北省新能源汽车领域首个院士工作站，同时与宝武钢铁、武汉理工大学等单位建立长期合作机制，持续研发下一代汽车材料技术。

联合攻关诞生的成果之一，就是全球首创的一体式热成型激光拼焊门环技术。

传统门环需要5个零件分别冲压、焊接后再组装。而在岚图的新技术方案中，5个零件被集成为1个整体零件。

零件数量减少了，重量减轻了，强度反而提升了。

数据显示，采用这一技术后，白车身减重10.146公斤，车辆侧面碰撞防护能力提升30%。

罗洲告诉记者，这项技术目前已经升级至2200兆帕，零件厚度可减薄20%以上，并已运用到岚图泰山等车型上。未来，2400兆帕级热成型钢也将逐步应用到新车型上。

岚图汽车总装车间，智能机械臂精准作业中。 记者史伟 通讯员金玉立 摄

除了材料创新，结构创新同样重要。

MPV车型首次采用铸铝减震塔技术，相比传统钢制结构减重40%以上；

全铝底盘技术让铝材占比超过90%，相比传统钢制底盘减重约30%；

激光焊接工艺取代传统点焊，仅车门和顶盖部分就减重约3公斤。

在衡量汽车轻量化水平时，业内还有一个重要指标——轻量化系数。

罗洲介绍，目前岚图追光轻量化系数达到1.76，在全球同级车型中处于领先水平。

在车企工程师看来，真正的轻量化从来不是“偷工减料”，而是在每一处结构设计中寻找最优解。

自动化设备高效推进装配工序。 记者史伟 通讯员金玉立 摄

从减掉一克开始

在新能源汽车行业，流传着一个有趣的故事。特斯拉车辆工程团队曾设立过一个颇有名气的激励机制：每减重1公斤，工程师就能获得一箱啤酒奖励。

在岚图，减重单位从“公斤”精进到“克”。

一个支架减掉几十克，一个连接件优化几百克，一次激光缝合省下十几克，单独看似乎微不足道，但当这种重量发生在上千个零部件上时，最终形成的变化往往是几十公斤甚至上百公斤。

为实现这一目标，研发团队大量采用AI、数字孪生技术，简单来说，就是利用仿真计算寻找最合理的受力路径，在保证性能的前提下去掉不必要的材料。

哪里该加强，哪里该减重，不再依赖经验判断，而是通过数字化设计不断逼近最优解。

机械臂为岚图完成轮胎智能安装。 记者史伟 通讯员金玉立 摄

“我们也关注到，过去更多应用于航空航天和赛车领域的碳纤维材料，还有镁合金、玄武岩复合材料等正在逐步向新能源汽车领域渗透。”贠涛认为，轻量化并不仅仅是今天的任务，新材料、新技术、新工艺正在成为下一轮竞争焦点。

过去，人们习惯用车身尺寸定义一辆车。

未来，决定一辆车价值的，或许是那些看不见的材料、工艺，以及隐藏在每一克重量背后的创新能力。

（长江日报记者汪甦 通讯员金玉立）

【编辑：丁翾】